Thies: пять поколений, современный подход

Семейная компания по производству оборудования для окраски текстиля продолжает внедрять инновации для решения современных задач красильной отрасли.

ТВСпециальный отчет

Thies GmbH & Co. KG — это семейная компания по производству оборудования для крашения текстиля по индивидуальному заказу, основанная в 1892 году. В настоящее время пятое поколение — братья и сестры Верена, Кристиан и Александр Тиес — управляют экспортно-ориентированным бизнесом. Производственное предприятие Thies в Косфельде, Германия, производит красильные машины с использованием компонентов, произведенных дочерними компаниями, расположенными в Польше и Словении. «Обладая качественно и количественно сильной командой молодых и опытных сотрудников, мы стремимся разрабатывать инновационные и устойчивые решения для практического использования», — сказала Верена Тиес. Компания также обещает партнерство с клиентами, гарантируя инвестиционную безопасность и высокий уровень обслуживания. «За последние шесть десятилетий мы создали обширную сеть преданных своему делу специалистов по обслуживанию, продавцов и агентств», — добавил Тис. «Следовательно, о клиентах оптимально заботятся на местном уровне, в их часовом поясе и на их языке».

Thies стремится создавать красильные машины, которые потребляют чрезвычайно мало воды и энергии и оснащены эффективными технологиями управления. Современная серия iMaster воплощает эти концепции в современной красильной машине. Потребление химикатов, измеряемое в первую очередь в граммах на литр (г/л), во многом зависит от потребления воды. В 1980 году полный цикл крашения, включая стирку, крашение и полоскание, требовал примерно 105 литров воды на килограмм ткани. Сегодня серия Thies iMaster может достигать в среднем 28 л/кг при средних оттенках, что представляет собой снижение на 73 процента.

Устойчивое развитие является движущей силой перемен. Учитывая это, компания Thies разработала новую серию машин — Signature Series.

По заявлению компании, серия Signature не только обеспечивает дальнейшее сокращение потребления воды, но также снижает расход красителей и значительно снижает количество общих растворенных твердых веществ (TDS) при обработке хлопчатобумажных тканей. Производство твердых веществ, а также их очистка в системах очистки сточных вод очень сложны и требуют многих ресурсов.

Тиес подчеркивает, что, говоря о целях устойчивого развития, необходимо учитывать весь процесс отделки. «Подготовка ткани, состоящая из очистки и/или отбеливания, и процессы последующей обработки часто не рассматриваются, а усилия по обеспечению устойчивого развития ограничиваются одной частью процесса — крашением», — отметила Верена Тис.

По словам Тиса, цифровые измерения и анализ процессов крашения являются ключом к оптимизации процесса. Для этой цели компания предлагает несколько инструментов, оптимизирующих рецепты и кривые окрашивания. Например, DyeControl — это автоматизированная система для более экономичного крашения и полоскания. Это достигается за счет индивидуального подбора необходимого количества воды в процессе мокрой отделки. Ванны для полоскания, стирки и окрашивания измеряются и анализируются в режиме онлайн. Визуальное представление технологических кривых позволяет как контролировать мутность, так и определять экстракт красителя из раствора.

По словам Харди Салливана, отдела продаж компании Thies Corp., Рок-Хилл, Южная Каролина, системы рекуперации тепла часто не используются в красильных цехах США или их размеры занижены в зависимости от потребностей завода. Это связано с тем, что их не продвигали изначально, когда красильные цеха закупали оборудование. Однако сегодня эта технология включается с самого начала при инвестировании в новое красильное оборудование.

Система рекуперации тепла Thies использует горячие сточные воды для нагрева холодной пресной воды, необходимой для процессов крашения. По данным компании, уровень выгоды увеличивается в зависимости от разницы температур ∆t между горячими сточными водами и холодной водой. Например, машина с красильной мощностью 500 кг, красящая три партии хлопка в день, может сэкономить до 80 процентов необходимого пара при последовательном использовании системы рекуперации тепла. Это приводит к значительному снижению производственных затрат, а также выбросов углекислого газа.